三 战略与市场：制造大型船用曲轴的努力

从理论上说，国企比一般企业具有更多的承担国家战略任务和社会公共责任的职能。实际上，就历史起源来看，包括大重大起在内的装备工业国企，本来就是中国国家战略的产物。中华人民共和国成立初期，为了追赶世界先进，采取了逆比较优势的发展战略，优先发展重工业，希望通过资本品的供给来改善经济结构，进而提升在世界体系中的地位。但是，正因为在当时的中国发展重工业缺乏比较优势，国家必须管控各种生产要素的流向，将有限的资源投向资本部门，而这是市场在自动自发的状态下不会做出的选择。就结果而论，该战略取得了一定程度的成功，其成功正建立在大连重型机器厂等国企的基础上。或者说，大连重型机器厂等国企是重工业优先发展战略的微观基础，是国家意志的具体承载者。改革开放后，国企的战略功能在市场的冲击下有所削弱，但在大型骨干工业企业中依然得到了传承，只不过其体现战略性的形式有了很大的变化。对大重大起来说，制造大型船用曲轴最典型地展现了其作为国企的战略性。

曲轴是船用柴油发动机的核心部件，大型运输船舶需要配备大型发动机，也就需要大型曲轴。然而，在相当长一段时间内，大型船用曲轴的生产技术不为中国所掌握，直接制约了中国造船业的发展。1998年，中国第一重型机械集团公司（简称一重）的工程师撰文称：“随着世界船舶工业的迅速发展，70年代以来船用锻件规格越来越大，技术要求越来越高，生产难度也越来越大。特别是近几年来我国造船业得到了迅猛发展，目前我国造船业对船用锻件的需求急剧上升。这就要求我国的锻件制造厂家改变观念，不断创新，尽快开发出新锻件和新工艺，满足造船业的需求以减少进口。从锻造工艺角度来讲，曲轴、舵杆的生产难度较大，特大型轴类锻件次之。”^[43]这表明曲轴毛坯生产厂家已经意识到了大型船用曲轴具有广泛的市场需求。然而，制造技术成为横亘在国内企业满足需求道路上的难关。^[44]但是，这一需求满足不了，对曲轴生产企业来说意味着丧失了一块市场，对中国造船企业来说则意味着实实在在的发展制约。到2001年末，中国大功率低速船用柴油机按功率计算，累计造机600多万千瓦，但柴油机的心脏大型曲轴完全依赖进口，随着曲轴成为国际市场的紧俏商品，大型曲轴不仅价格提高，而且供货周期大大加长，严重影响了中国造船企业的生产经营。中国造船工业常常出现“船等机、机等轴”的现象，有些船厂甚至出几倍的价格也买不到曲轴。一位记者笔下的故事生动地反映了中国造船工业的无奈：“在一次国际订货会上，几位日本、韩国的曲轴供应商同一位国内船用柴油机厂的负责人开玩笑说，喝一大杯白酒就卖一根曲轴，这位负责人二话没说，就端起酒杯，直吓得供应商连连拱手，因为他们生产的曲轴将优先供应本国，根本不敢轻易许诺给中国客户。”^[45]因此，实现大型船用曲轴的国产化，对中国造船工业的升级发展将具有支撑性的战略作用。

中国政府和领导人很早就意识到了大型船用曲轴是必须攻克的瓶颈。邓小平在中国造出口船引进国外柴油机技术之初，就特别强调要解决曲轴问题。江泽民1991年视察大连船用柴油机厂时，指出中国应建曲轴厂。1994年，李鹏访问韩国现代重工时，也指出曲轴“还是要自己干”^[46]。直到2007年，时任国防科工委船舶行管办主任的张相木仍认为，中国船舶工业“必须尽快提高整体水平，消除先进造船能力不足、自主研发能力弱、船舶配套对外依存度高、造船生产效率低的四大瓶颈”^[47]。大型曲轴的供应依赖进口便属于“船舶配套对外依存度高”，而核心零部件无法自主，也成为导致中国造船工业“大而不强”的软肋之一。政府和领导人的重视，更加表明大型船用曲轴问题的战略性。

因此，大重大起向大型船用曲轴领域的进军，在本质上属于承担国家产业战略的行为。2006年，大重大起董事长兼总经理宋甲晶在接受采访时表示：“没有中国人自己生产的大型船用曲轴，我国造机业和造船业的发展会受到很大影响。我们已将大型船用曲轴生产列为重点发展项目，集中精兵强将，全力以赴做好这项工作，力争以最快的速度把大型船用曲轴干出来，早日填补我国在这方面的空白，为我国建设造船大国、强国作出贡献。作为中国重工行业唯一的现代化重大装备临海制造基地，大连重工·起重集团有这个义务和责任，也有这个能力。”^[48]事实上，2001年，当时的国家计委已经批复了有关企业组建上海船用曲轴有限公司，该公司由上海电气集团总公司、沪东中华造船集团有限公司（简称“沪东中华”）、中国船舶重工集团公司（简称“中船重工”）、上海工业投资公司共同投资1.91亿元，于2002年正式成立，其“大功率低速柴油机曲轴国产化”项目于2005年12月通过了由国防科工委组织的专家组验收。^[49]此后，青岛方面亦有国企跟进。2006年，武汉重工铸锻有限责任公司海西湾船用大型曲轴项目完成了设备安装调试，并进行试生产。^[50]相较而言，大重大起属于该领域的后来者。不过，大重大起尝试制造的曲轴更为大型化。同样是在2006年，在国家发改委和大连市政府的支持下，按照生产技术、毛坯、市场相结合的思路，以大连重工为依托企业，由一重、中船重工、沪东中华3家企业入股，合资设立了大连华锐船用曲轴有限公司（简称“华锐曲轴”），并于当年8月28日注册成立。为支持项目建设，国家通过四家股东注入的形式，给予大连华锐曲轴7000万元资本金支持。四家股东出资1400万元，其中大连重工出资750万元，一重出资250万元，中船重工和沪东中华分别出资200万元。后来为推动曲轴二期及曲轴项目研发，大连重工又分4批注资11700万元，目前华锐曲轴注册资本为20100万元。^[51]国家的资金支持，体现了战略意志，而华锐曲轴的股东中有两家企业是上海船用曲轴有限公司的股东，这在一定程度上表现出了资源优化利用的倾向。毕竟，大型船用曲轴的制造在中国属于幼稚产业，将有限的资源集中起来使用能提升追赶效率。

2007年末，经过全力攻关，华锐曲轴生产出了第一支曲轴，实现了从无到有的突破。^[52]此后，公司捷报频传，新产品的成功制造不时见诸报端。2011年6月末，华锐曲轴出产了中国第一支瓦锡兰7RT-FLXE82T型曲轴，系国内首支200吨以上级别的曲轴，安装在40万吨矿砂船用柴油机上。^[53]这标志着企业具备了制造特大型曲轴的能力，结束了大规格曲轴仍需依赖进口的局面。通过编写该曲轴的制造工艺方案，设计、制造曲轴制造刀具、工装，企业为超大型曲轴批量化生产积累了经验。^[54]2013年8月，国内首支特大对接11S90ME-C型曲轴在华锐曲轴成功下线。该曲轴总长21.56米，重426吨，回转直径4.41米，冲程3.26米，由两段曲轴对接而成，安装在16000标箱集装箱船的柴油机上。2014年7月，世界最长冲程6G80ME-C曲轴交付，该曲轴长11.175米，重207吨，回转直径4.74米，全冲程达到3.72米。2015年9月，世界单支重量最重的7G80ME-C曲轴在华锐曲轴制成，该曲轴长12.575米，重237吨，全冲程与6G80ME-C一致。^[55]2016年8月，华锐曲轴生产的第500支曲轴下线，依然是7G80ME-C型，安装在大连船舶重工集团制造的一艘3.19万载重吨油船上。^[56]2017年1月，经过MAN专利公司、中国船级社、英国劳氏船级社的联合检验，中国首支特大对接型曲轴12S90ME-C在华锐曲轴下线，将安装在由中国首次制造的、世界最大的21000标箱集装箱货轮柴油机上。该曲轴总长23.06米，重458.7吨。华锐曲轴由此成为继韩国斗山重工与现代重工后，世界上第三家能够生产此类曲轴的企业。^[57]截至2017年，华锐曲轴两期建设共完成投资约7亿元，除4家股东投入的资本金外，项目投资的其余资金主要通过贷款解决。按照项目两期规划形成年产150支50型以上半组合式曲轴的设计生产能力，华锐曲轴已经达产，实现了规划的产能和国产化目标。^[58]大重大起花了近十年的时间，在大型船用曲轴市场赢得了一席之地，为中国工业的高端化升级贡献了一己之力。

尽管大重大起的母体企业大连重型机器厂在改革开放前就曾加工过大型曲轴，但这只构成企业进入该领域的鼓励性因素，真正将大型曲轴制造作为主要业务后，技术能力的提升就成为大重大起必须面对的课题了。大重大起为制造大型船用曲轴，攻克了曲拐R根加工、热装温度和直线度控制以及整体吊运和精加工五大技术课题。^[59]大型船用曲轴曾是中国的一项技术空白，意味着在过去相当长的时间里，中国缺乏相应的生产设备。于是，大重大起一开始就从国外进口了主要的曲轴生产设备。2005年底，大重大起与德国西根公司签订了曲轴数控车床的进口合同。2011年，集团战略发展部协助曲轴公司办理了两台数控曲轴车床的进口免税工作，共减免关税927万元。^[60]从减免关键机床进口关税看，政府对于大重大起制造大型曲轴的努力给予了政策性支持。目前，大重大起加工曲轴的设备，国产机床与进口机床均有，但专机主要靠进口。企业进行最终加工的设备用的是德国机床，其余专用机床从德国和韩国各进口了四台。据企业反映：“韩国设备水平并不是特别高明，但是这种专用设备，中国人还没搞明白现在，所以当时我们买的时候还是韩国的。”^[61]实际上，韩国能够生产曲轴专用机床，正是由韩国曲轴制造企业蓬勃发展带动起来的协同演进效应。而中国曲轴专用机床的落后，表明曲轴制造在中国仍属于起步未久的幼稚产业。

对于加工制造来说，添置设备只是生产活动的初始条件，要运用设备将材料加工为预期中的产品，有赖于设备操作者的实际技艺。大重大起即拥有一支技术过硬的工人队伍。在曲轴生产车间里，有一台机床被冠以“兵字号机床”之名，企业负责人解释道：“我们所有的机床，这一伙人干活比较卖命，能冲得上去。干活擅打硬仗，冲得上，打得赢。”^[62]同时，车间还设有“赵钰民职工创新工作岗”。赵钰民是年轻的数控曲轴车床操作工，大专毕业后即进入大重大起工作，正好是与企业的曲轴制造事业一同成长起来的。在生产过程中，赵钰民总结了自己的很多操作经验，来保证曲轴的顺利加工。^[63]例如，在曲拐立车工作期间，曲拐加工时总是间断性切削，刀具磨损非常严重。赵钰民一边观察机床排屑情况，一边仔细辨听切削声音，收集各种数据，向技术人员推荐加工参数和刀具调整意见，最终大大减少了刀具磨损，按每天节约1块刀片计算，全年可节省费用10万元以上。再如，在6G80ME-C曲轴制造过程中，赵钰民发现按照以往的整体加工方法，精加工后主轴颈跳动总是超差，需要耗费大量时间修正。他通过详细分析，建议在重量较大曲轴整体加工时通过上浮中间部分中心支架，以抵消自重带来的下挠影响，并在7G80ME-C曲轴的整体加工中应用。通过全程跟踪，上浮方案得到验证，赵钰民大量采集数据，按产品型号，归纳出系列化的上浮量，在生产制造中进行推广。公司将这套方法命名为“赵钰民支撑带加工法”^[64]。实际上，大重大起延续了计划经济时代的合理化建议传统，企业领导称：“我们内部有一些机制，在员工层面搞一些改善，像一些员工有好的经验，把它总结出来。我们去年（2016年）拿出了50多万元奖励。像赵钰民，总结出操作法，不是床子能解决，需要人的经验。这是（合理化建议）传统，怎么去最大限度调动员工（积极性）。制造业其实需要有工程师，需要有设计师，但是更需要有技能。”^[65]从制造活动的本质来看，这一源自实践的认识相当深刻。可以说，生产实践层面的制造技能的不断积累与提升，是大重大起成功造出大型船用曲轴的重要原因。而大重大起的制造技能提升，得益于国企的制度传统。^[66]企业负责人曾这样介绍：“我们第一根轴上床的时候，小轴，大概65天；现在（2017年）同样这根小轴，只要5到6天不到，10倍的加工效率。”^[67]可见，大重大起的大型曲轴制造水平日益精进。

虽然大重大起在大型曲轴的制造上不断取得技术层面的突破，但2008年金融危机对全球造船业的打击，使企业在市场上面临困难。2007年，在日欧中韩美造船企业高峰会议（JECKU）上，各代表团对2010年前的船市持较乐观看法，认为世界经济短期内不会出现大的问题，船舶需求将继续保持兴旺态势。^[68]2008年4月，日本神户制钢宣布将斥资2.9亿美元增添新设备，来提高船用柴油机曲轴的产量。日本方面的判断是，全球造船产量正不断增加，日本造船企业在2012年以前会一直扩大产量，神户制钢作为占有全球装配式成品曲轴市场40%份额和组合曲轴市场50%份额的供应商，必须设法满足更高的需求。与此同时，成立于2007年的江苏常熟民营企业苏州恒鼎船舶重工有限公司，与瓦锡兰公司签署了制造合作协议，计划生产大型船用曲轴。^[69]彼时之市场态势可见一斑。但是，2008年8月爆发的金融危机为全球造船市场的繁荣画上了休止符。从当年9月开始，国际船舶市场陷入停滞，新船成交量急剧萎缩，中国船企第四季度承接订单量仅为261万载重吨，此外，该季度中国市场还发生了取消船舶订单97艘207.2万载重吨的未曾料想之现象。^[70]可以说，大重大起对特大型船用曲轴的研制，从一开始就必须面对不景气周期。2011年既是大重大起的整体上市之年，也是首支200吨级以上曲轴的制成之年。这支曲轴是为江苏熔盛重工有限公司制造的巴西淡水河谷40万吨矿砂船提供配套的。^[71]熔盛重工成立于2006年6月，注册资本2.97亿美元，是一家位于江苏如皋的民营企业。2008年系该公司规模化运行的第一年，当年8月，公司与巴西淡水河谷一次签署了12条40万吨级大型矿砂船合同。^[72]可想而知，熔盛重工也是在一个糟糕的时间节点上开始扩张，尽管它并没有马上受到冲击。^[73]目前，这家曾经中国最大的民营造船企业已濒于破产。船企的颓势对华锐曲轴自然具有连带打击。也就是在2011年以后，华锐曲轴全年新接订单中有16根遭到退单，其中2011年6根，2012年及以后10根，^[74]形势可谓异常严峻。直到2015年，航运市场的低迷仍远超预期，中国船企国际接单份额大幅下滑，船舶制造业实现利润总额为140.4亿元，比上年下降29.3%；船舶配套业实现利润总额为31.9亿元，比上年下降69%。^[75]船舶工业的不景气使曲轴制造面临极大的困境。

雪上加霜的是，同样深陷危机泥潭的国外曲轴制造企业，在中国市场上发动了杀价竞争。大重大起的一位领导用生动的语言描述了大型曲轴市场上的价格战：“韩国自从我们把曲轴干了，一下把价格降下来，非要干死我们，它原来赚着钱了，它现在敢亏损，使劲压价。原来是接近10万块1吨，现在是2万多1吨。你想啊，这个价格就是刻意打压你。”^[76]事实上，2008年金融危机前后，韩元相对人民币贬值了10.2%，本就增添了韩国曲轴的出口价格优势，而韩国企业自身也刻意压价。以韩国生产的60型船用曲轴为例，在危机爆发后，其价格即使加上增值税和关税后，仍比中国生产的同类曲轴便宜约30%。^[77]很显然，韩国企业正在使用工业史上先行企业惯用的竞争策略来打压大重大起等追赶者，力图将中国幼稚的大型船用曲轴制造业挤垮，从而保持其市场垄断地位。^[78]而韩国发动价格战竞争的能力，也暴露了中国大型船用曲轴制造业的产业链缺陷。按照最初的计划，大重大起承担的是曲轴的加工制造任务，曲轴毛坯则由一重等具有大型锻铸能力的重机企业供应。一重确实不辱使命，2007年就取得了生产大型船用曲轴锻件的资质。^[79]但作为毛坯生产企业，一重同样面临曲轴市场不景气的难题。而且，大型曲轴技术要求非常高，废品率亦高，导致成本也高，容易亏本，毛坯生产企业遂从该市场撤出。^[80]不得已，大重大起只能培育新的供应商，找到了山东民营企业通裕重工股份有限公司^[81]，但该企业能够生产的毛坯型号有限，尚难满足曲轴制造的大型化需求。^[82]于是，大重大起不得不从事实上的竞争对手韩国企业手中购买曲轴毛坯。曲轴毛坯占到曲轴价值的75%～80%，^[83]大重大起受制于人的态势一目了然。生产大型曲轴毛坯，需要用到10000吨以上的压力机，韩国的专业锻造厂非常多，斗山、现代等曲轴加工企业也有自己的锻造能力。但是，中国的相关企业不仅数量少，而且无意于不赚钱的曲轴毛坯市场。大重大起自身的锻造能力也只能满足几千吨的小轴毛坯生产，特大型或超大型的大轴毛坯，因为缺乏万吨压力机，且缺乏专业经验，必须外购。^[84]这样一来，中国造船工业的发展瓶颈，从大型曲轴的供应向产业链上游移动到了曲轴毛坯的供应上，国家战略仍未实现。

目前，曲轴制造已经成为大重大起的财务负担，一位企业领导无奈地表示：“从经济角度讲，我们制造曲轴就是不理性的。曲轴原来咱是不能干的，后来国家把这个活交给我们，我们也很争气，现在干的水平是世界一流的，和斗山重工啊、神户制钢啊、韩国现代啊，这个都不弱，他们能干的，我们都能干。但是就这种干法，我们现在一年亏损7000万，在上市公司，按我们这个从会计师的角度，这就应该关门了，不干了。我得用别的来填啊。”而曲轴制造从技术上来说缺乏弹性：“曲轴的能力不能干别的。高精尖设备干不了别的。”但是，作为国企的大重大起必须坚守其战略职责：“现在我们做了那么大贡献，完了对我们实际效益来讲，是负面的。我们也不能不干，要不干，还得讲社会责任啊。”^[85]实际上，从经济史的经验来看，装备制造企业在具有战略性的技术研发与纯粹的市场绩效之间，惯常陷入两难的困境。^[86]更严重的是，大重大起的整体上市加剧了这一困境。其实，在上市前夕，企业领导就提醒过员工：“以前是国家、省市政府及各委办局关注，现在是证监局、社会公众等都时时刻刻地在监督我们。……如果集团公司上市以后经营状况不好，就会存在很大被兼并的风险，股票也会变为废纸一张，大家必须意识到这一点。”^[87]换言之，上市之后，企业的决策和生产经营其实是受到更多因素制约的，自主性会削弱，而这一点不利于类似大型曲轴制造这样高投入的长周期技术研发活动。^[88]因此，大重大起的领导称：“我们也呼吁，别把曲轴放上市公司里，放集团里。我们是为国家承担社会责任。”^[89]2017年两会期间，全国人大代表、大重大起机电安装工程公司副总经理王亮在接受媒体采访时表示，希望“国家进一步在政策和税收上给予支持，培育刚刚起步不久的曲轴技术”，同时“请国家考虑给予毛坯制造支持，比如协调进出口银行给予企业1000万元到2000万元的补贴，用于对锻造厂供货毛坯部分价格补贴，以此方式培育国内锻造厂，推进曲轴毛坯产业化和市场化”^[90]。从国家产业战略的角度考虑，企业的呼声极为现实，中国大型船用曲轴自主制造战略已经推进到必须解决产业链配套问题的纵深阶段了。

2014年，日本神户制钢开发出了模型锻造法，用此方法造出了世界最大等级的集装箱船油轮所用之超大型曲轴的曲柄，并于2016年获得认证。目前，该公司是世界上唯一一家取得从大型到小型全部双循环发动机认证的企业。^[91]很显然，日、韩领先企业仍然在大型船用曲轴领域内积极扩张，以巩固其优势。而承担着中国产业战略追赶任务的大重大起，虽连年给予华锐曲轴较大补贴，但连续多年亏损已严重损伤了华锐曲轴的生存能力，不仅在生产投入上资金压力巨大，也无力支持技术创新的资金投入。^[92]这是一场经济史上反复发生的领先者与追赶者之战。^[93]中国的大型船用曲轴产业化之路，或许已经到了一个关键性的十字路口。